反吹風清灰在整個濾袋上的氣流分布比較均勻。振動不劇烈、故過濾袋的損傷較小。反吹風清灰多采用長濾袋(4～12m)。由于清灰強度平穩(wěn)，過濾風速一般為0.6～1.2m/min，且多是采用停風離線清灰方式。
采用高壓氣流反吹清灰，如回轉(zhuǎn)反吹袋式除塵器清灰方式在過濾工作狀態(tài)下進行清灰也可以得到較好的清灰效果，但需另設(shè)中壓或高壓風機。這種方式可采用較高的過濾風速。
1.2 反吹風清灰機理分析
對反吹風清灰，曼得雷卡.A.C研究認為，濾袋上沒有壓密實的粉塵層的脫落阻力不大。對于中位徑為1μm、密度為6×103kg/m3的粉塵層，其阻力僅有50Pa。然而，氣流壓力并不是作用在粉塵層整個面積上，而是只作用在開孔的地方，因此，為使粉塵脫落就需要在過濾布上施加更高的反吹壓力。濾材的孔隙率越高，使粉塵層脫開所需的余壓越低，其清灰達到阻力下降程度越高。對每種濾布都有反吹清灰的最大流速，再超越該數(shù)值并不能明顯地增加粉塵的脫離，而只能引起多余能耗。
如果掌握濾布的孔隙率ε，則反吹風的速度可按下式?jīng)Q定。
（1）
式中ωcb--反吹速度，m/min；
k—系數(shù)，對織造布取1.6～20。
按佩薩霍夫.И.Л所給數(shù)據(jù)，對于過濾布孔隙的反吹流速達到0.033m/s(即 ≈2m/min)已足夠。柔性濾布在反吹風時總要發(fā)生變形，它會引起粉塵積層的移動并助長它脫落。因此反吹清灰時一般耗費的壓差值不高。如果濾袋內(nèi)所收集的粉塵的中位徑為3～15μm 、壓力差為500～1000Pa 即可。反吹時，由于變形，濾袋出現(xiàn)癟縮，袋上出現(xiàn)摺皺，其直徑縮小(見圖2)。被壓癟的濾袋應力為
（2）
式中l --支撐環(huán)之間的長度，m。
做某些簡化后，濾袋的變曲距離(撓度)為
（3）
（4）
式中 q´--每1m濾袋的壓力負荷，N；
Gn—濾袋拉力，N。
圖2 處在反吹風中的濾袋
在反吹過程中，濾袋的收癟不應導致袋徑大量縮減和出現(xiàn)大的褶皺，以免影響吹清氣體的流動和粉塵正常剝落。為此，濾袋都裝有橫推支撐環(huán)，用于增加濾袋拉力和限制噴吹氣流壓力。
支撐環(huán)沿濾袋長度不按平均距離布置，而是在上部按5～6個袋徑從袋頂算起布置定位，并相互間隔；到濾袋頂部，其距離縮短為2～3倍袋徑。這種布置是為了在反吹清灰時，清灰用的逆向氣流能自由流通。例如，對直徑為296mm的長型濾袋，(袋長一般為10m)，其支撐環(huán)的距離分配自上而下分別為(1800±10)mm、(1500±10)mm、(1200±10)mm、(900±10)mm、(700±10)mm等。
為限制濾袋內(nèi)外壓差，噴吹閥通常采用比排氣管更小的直徑。有時候除塵器裝配有減振閥，以保證在清灰過程中濾袋上維持最佳壓降。
如果在反吹過程中出現(xiàn)粉塵的剝離脫落不均勻，則在濾袋變形大和積存的粉塵粒徑粗的局部地方粉塵會先行脫落，噴吹氣體的主體質(zhì)量也就會立即乘虛集中于此處，而在其他地方的粉塵層卻積貯依舊。所以，這種清灰不算有效清灰。只有全部濾袋上都能清除的好的清灰才是有效清灰。
從粉塵的分散度和質(zhì)量看，粉塵在濾袋上沿高度的分布是不均勻的。最粗的組分沉降在濾袋的下部和中間部分，而最細的、難以分離的組分在上部(見圖3)。
圖3 粉塵分散組分沿濾袋高度H的分布
試驗證明，過濾周期開始階段的凈化效率在很大意義上取決于清灰程度。清灰后的阻力降為270～230Pa時，在開始3min內(nèi)從濾袋層透出的含塵濃度高達清灰前的7倍之多；之后，粉塵的穿透量才漸趨降低，如圖4所示。本試驗是用d50=8μm的石英粉塵對滌綸濾布所做試驗。
反吹風的持續(xù)時間取決于濾袋長度和粉塵沉降時間，對于 8～10m長的濾袋，應有20～25s，而對長度較小的濾袋可以降至10～15s。過長時間的反吹將不會沉降余留阻力，而只會增加能耗和粉塵穿透率。
在某些情況下，為了改善微細塵部分的分離效果并降低反吹空氣耗量，將反吹過程安排為間歇式的，中間有1～2次中斷，每段反吹持續(xù)4～6s。由于濾布的補充變形，粉塵的脫落狀況能得到一定的改善，圖5表示了因反吹次數(shù)而變的阻力。反吹次數(shù)超過2次以后，對阻力下降的影響就漸趨減弱。所以，間歇只設(shè)計1～2次即可。
圖5 反吹清灰后阻力(按%計)與反吹重復次數(shù)的關(guān)系
