式中：m₁—粉塵與試紙的總質量，g ；m₂—試紙質量, g；V—滑石粉體積，ml。

    在穩態過濾條件下，粉塵沉積層厚度是時間的函數，在一段時間t內，濾料表面粉塵沉積質量表示為，

                                                       (4)

    濾料C：

       圖7  壓力損失與時間                                                                                    圖8  壓力損失與厚度

  圖13 清潔狀態下分級效率                                                     圖14 速度為1.0m/min條件下的分級效率

清潔狀態下覆膜濾料的阻力較高，隨著粉塵層的加厚，阻力變化小而效率高，這主要因為覆膜濾料表面為微孔膜結構。對覆膜濾料及其基布的過濾效率測試表明^[6]基布的效率很低，對粉塵過濾基本沒有作用，因此覆膜濾料一旦膜破裂，濾料的效率會迅速下降。因此對于覆膜濾料，覆膜技術是關鍵，覆膜質量和膜的壽命是濾料的關鍵問題。

梯度濾料A和覆膜濾料C隨過濾時間的增加，粉塵層的增厚，阻力上升速率較慢，普通濾料B在阻力上升的同時過濾效率迅速上升，原因是粉塵層起到了過濾介質的作用，但阻力上升明顯，與覆膜、梯度濾料相當甚至超過覆膜、梯度濾料。

5  應用分析

一般濾料測試得到的是冷態性能參數，與工程應用是存在差異的，用于指導實際工程需要將冷態性能參數修正為熱態，即根據溫度不同轉換清灰壓力設定值。

假設工況條件為標準大氣壓，溫度140℃，粉塵濃度為46.97g/m³，一般濾袋兩側設計阻力為900～1200Pa；測試條件為標準大氣壓，溫度18℃。冷、熱態轉化后，壓力修正值為1277～1703Pa, 濃度值為 66.66g/m³。

目前工程中清灰周期多由經驗確定，即先根據花板兩側的壓力損失設置為定壓清灰，達到穩定運行后再設置為定時清灰。該經驗值的弊端在于一旦煤粉成分，粉塵濃度發生改變，清灰周期必須重新確定。本文通過對不同濾料的性能測試得到阻力與過濾時間的變化關系，在實際應用中結合清灰壓力設定值及清灰后的殘余阻力、影響因素的修正可確定布袋的清灰周期。

測試得出的曲線以粉塵層形成的最不利工況即粉塵為完全自然堆積狀態為前提，在實際工程應用中，粉塵層形成的影響因素眾多，除了濾料結構決定的過濾方式不同，還有進口風量、粉塵濃度、氣流組織、袋間距、清灰技術等，可通過分析影響因素確定負荷系數來進一步修正清灰周期。

6  結論

綜上分析得到：根據已知入口粉塵濃度，結合回歸分析可對工程采用的濾袋進行測試，得到煙塵過濾時間與阻力關系，結合工程應用條件即可確定清灰周期。選擇濾袋時，應選擇壓力損失小、過濾效率高、粉塵剝落性好、清灰周期長的濾料，一般更趨于選擇表面過濾和表層過濾方式的濾料，綜合考慮濾料優劣、性價比及其使用壽命等問題，選用梯度濾料更優。

參考文獻

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                                                                   選自2009全國袋式除塵技術研討會論文集